Туламашзавод: прицел на мировой рынок

Случаев, когда удачный образец вооружения переживал своего создателя, в мировой истории достаточно. А вот таких примеров, чтобы к производству оружия возвращались более чем полвека спустя, потому что оно десятилетиями остаётся широко распространенным и востребованным — ещё, пожалуй, поискать. Зенитная установка ЗУ-23 — как раз такой образец, намного переживший свое время и многократно доказавший эффективность. Сегодня производство установки возрождают на Туламашзаводе.

Второе рождение «зушки»

Возможности малокалиберной зенитной артиллерии оценили ещё в годы Второй мировой войны, когда её начали активно применять не только для борьбы с низколетящими самолетами противника, но и в наземных боях. Именно зенитные автоматы оказались тем универсальным огневым средством, поиски которого вели конструкторы ещё в преддверии огненных сороковых.

После 1945-го разработки продолжились уже с учётом военного опыта. В феврале 1955 г. ЦКБ-14 (сегодня АО «КБП») представило проекты 23-мм зенитного автомата 2А14 в одиночной и спаренной конфигурациях. Ещё пять лет ушло на проектирование и испытание установок различных конфигураций, и 22 марта 1960 года постановлением Совета Министров СССР на вооружение была принята долгожданная ЗУ-23.

Производство 23-мм автоматов 2А14 и спаренной установки ЗУ-23 было развернуто на Туламашзаводе в 1959 году. А затем установку передали самарскому предприятию. Однако в те годы едва ли кто-то предполагал, какая долгая жизнь ждёт это оружие. И уж тем более, что идея выпускать его вновь возникнет спустя столько лет.

Лёгкая, мобильная и на редкость живучая «зушка» получила широкое распространение не только в советской, а затем и в российской армии, но и в вооруженных силах десятков стран.

Более того, на зарубежном рынке вооружения в последние годы стали пользоваться высоким спросом старые установки. Эти «ветераны» различных войн и локальных конфликтов ремонтируют, модернизируют, и они вновь становятся на защиту неба и земли.

Генеральный директор АО «АК «Туламашзавод», Герой Труда РФ Евгений Дронов, оценив ситуацию и взвесив «за» и «против», принял решение развернуть на предприятии производство ЗУ-23, используя накопленный ранее опыт и современные технологии.

Ручная работа

— Под это производство завод фактически сделал новый корпус. Мы только месяц как въехали сюда и еще осваиваем его, — показывает «хозяйство» начальник Машпроизводства-1 АК «Туламашзавод» Вячеслав Арефьев. — Печь уже установили. А здесь (смотрите внимательно под ноги!) установят большой пескоструйный аппарат. Он заказан, но ещё не изготовлен, ждём. Крупные детали будут проходить в нём обработку перед покраской. Всё оборудование современное.

Мы сразу замечаем, что в огромном цехе не только светло и чисто (ремонт совсем свежий), но и очень комфортная температура — находиться в верхней одежде даже жарко.

— А вы на толщину стен посмотрите, — лукаво улыбается Вячеслав Иванович. — Этот корпус на самом деле один из самых старых на заводе. У нас есть основания полагать, что его спроектировали ещё при Николае II, а построили в первые годы советской власти. У таких зданий есть, конечно, свои недостатки, но и достоинства тоже — к примеру, здесь тепло зимой и прохладно летом...

На участке сборки рабочая суета: коллектив «колдует» над зенитной установкой. Специалисты что-то обсуждают, склоняясь то над столом с чертежами, то над «зушкой».

— Сейчас мы осуществляем подготовку образцов к сдаче представителю заказчика Министерства обороны, — поясняет начальник цеха Машпроизводства-1 Пётр Кузнецов. — Последние штрихи — наладка, настройка, проверка усилий... Вы видите практически готовое изделие — зенитная установка с двумя автоматами. С помощью платформы она быстро фиксируется на любой площадке, это её боевое положение. Хотя может вести огонь и «с колес». Два автомата стреляют одновременно. Провели стрельбовые испытания, получили неплохие результаты.

Поразительно: учитывая, что совсем недавно в этом небольшом и в большинстве своем молодом коллективе опыта подобной работы у многих не было.

— Из нас мало кто раньше занимался сборкой. Есть и те, кто вообще прежде не работал на производстве. Так что дело мы осваиваем в процессе, — говорит Пётр Петрович. — Сложнее всего было начинать штамповку и сварку, не было оснастки под наши детали. В распоряжении ребят — самый минимум, всё зависело только от их мастерства. При производстве деталей корпуса нужной геометрии добивались вручную — надрезали металл, сгибали его под требуемым углом. Смотрите, вот здесь даже видно... Это буквально ручная работа — нужно было во всем разобраться, попробовать. Дальше, когда пойдет серия, уже всё станет по-другому.

Но несмотря на сложности, они признают, что им выпало и самое интересное — не освоенное производство, в котором все процессы просчитаны и понятны, а новое изделие, которое постоянно подкидывает им разные задачки, превращая каждый рабочий день в творческий процесс.

— В самом начале серии каждая установка, несмотря на общую конструкцию, имеет нюансы, которые влияют на её работу, — поясняет слесарь механосборочных работ Владислав Шатров. Он занят на этом с момента сборки первого образца, который летом 2021 года был продемонстрирован на международном форуме «Армия». — Настройка и отладка дело кропотливое, потому что у каждого образца могут быть свои проблемы, которые приходится решать. Мы работаем с чертежами, нам помогают конструктор, технологи. Вообще в изготовлении установки задействованы разные заводские подразделения, так что я познакомился со многими людьми, с кем раньше никогда по работе не сталкивался.

Одним словом, новая ЗУ-23 — детище всего коллектива Туламашзавода. И от качества работы каждого подразделения и участка зависит общий результат. Мелочей здесь нет: важно всё, до последней пружинки...

Очень сложная деталь

— Между прочим, пружина — очень сложная деталь и по марке материала, и по геометрии, и по весовым характеристикам, — начальник Машпроизводства ведёт нас дальше, на второй этаж корпуса. — Когда говорят о машиностроении, часто забывают об этой специфической его области. Но в любом механизме, какой бы вы ни взяли, есть определённое количество пружин. И в новом корпусе мы разместили участок их изготовления.

Здесь можно увидеть весь процесс производства самых разных пружин — от крошечных до больших и тяжелых, состоящих из витых проволочных «косичек». Пружины используют во всех изделиях машзавода — ракетах, установках, в гражданской продукции, в транспортных средствах; они нужны инструментальщикам, литейщикам... Участок работает беспрерывно, обеспечивая все подразделения.

— Смотрите, какой сложный механизм, — показывает Вячеслав Иванович. — Это пружинно-навивочный станок с программным управлением. Сейчас увидим, как проволока — конечно, специальная, с определенными характеристиками металла — превращается в пружину... Не абы какую, а с определенными геометрическими параметрами, весовыми характеристиками. Это увлекательный процесс!

Слесарь механо-сборочных работ Александр Шадский запускает внушительных габаритов станок, попутно поясняя процесс:

— Вот чертеж, по которому я делаю пружину. В программе задаю по нему параметры. Вот здесь заправляю и фиксирую проволоку... Она проходит по всем роликам, валикам, через шкиф... Смотрите сюда! Станок её выдал, навил, согнул, отрезал. И начал делать следующую.

На ладони Александра лежит маленькая пружина, не больше ногтя. А станок уже обрезает вторую, за ней третью, четвертую...

— Это же ювелирная работа, — удивляемся мы. Каждый из нас в жизни видел и держал в руках десятки разных пружин, совершенно не представляя, как они изготавливаются.

— Так и станок не простой, — улыбается Вячеслав Иванович. — Представьте, сколько в нём механизмов и как скоординированно они должны работать. А бывают пружины и ещё меньше — в руках не удержишь. Но если пружина маленькая, это вовсе не значит, что её легче сделать. А есть станки для производства больших пружин...

Мы переходим в соседнее, очень просторное помещение, основное пространство которого занимают несколько станков необычной конфигурации.

— Смотрите: станок сначала скручивает проволоку в косичку, а затем из косички делает пружину нужной геометрии. Очень хитрый механизм! Такие мало у кого есть, потому что далеко не всем нужна такая пружина. Наш завод выпускает автоматические пушки, а это машины, которые работают с большим темпом, с высокими тепловыми нагрузками. Соответственно пружины, которые в них используются, должны такие нагрузки переносить, — объясняет Вячеслав Арефьев.

Так что изготовить пружину полдела — она должна строго соответствовать требуемым параметрам и характеристикам. За это отвечает отдел технического контроля.

ОТК тоже укомплектован современным оборудованием. Здесь, конечно, лучше никого не отвлекать разговорами — работа требует постоянной концентрации. Но наблюдать невероятно интересно: каждая пружина в зависимости от ее габаритов и характеристик помещается в ту или иную машину, которая дает на изделие строго выверенную нагрузку. Специалист наблюдает за монитором:

— Это контроль весовых характеристик. Если изделие попадает в допустимые границы, то вот здесь мы увидим «Ок/Ок»... Эта пружинка хорошая. А если тяжелая, то мы исправляем — есть специальные процедуры. Ещё смотрим качество стержня, скобу — у пружины много параметров, которые требуется контролировать.

Без оценки ОТК цех не покидает ни одна пружина. Вернее, правильно будет сказать — ни одна из тысяч. Такое количество сотрудники отдела порой проверяют за рабочую смену... Их всего четверо, и, как и остальные работники участка, это уникальные специалисты, которых не найдешь на рынке труда.

«Не разбрасывайтесь пружинами», — напутствуют нас они на прощание.

На новом витке

— Завод — живой организм, и за годы жизни он постоянно трансформируется, — замечает Вячеслав Иванович, показывая нам недавно отремонтированные помещения. — Скажем, Машпроизводство-1 когда-то состояло из семи цехов и в нем работали несколько тысяч человек. Потом, после 1991 года, объемы производства упали, семь цехов превратились в два, пришлось всё это реструктуризировать. Корпус много лет пустовал, а цех, где мы сейчас находимся, оказался раздроблен. И вот мы вновь собрали его под одной крышей. Самое интересное, что есть люди, которые раньше здесь работали, потом съехали и вот теперь вернулись назад — в старый новый цех.

Такой вот виток истории. Хотя, конечно, это только звучит просто. На самом деле запустить подобное производство — всё равно что с нуля небольшой завод построить: так много разных процессов и нюансов, которые надо знать и учитывать. Один лишь подготовительный этап занял больше года.

— Представьте, что у нас возникла идея сделать такой-то товар, — объясняет начальник производства. — Во-первых, надо определиться с рынком сбыта — кому это нужно? Во-вторых, просчитать, сможем ли мы достигнуть нужной себестоимости изделия, чтобы получить выгоду при реализации. Хорошо, допустим, решили: делаем. Что нам для этого нужно? Какие площади, станки? Дальше само изделие — его надо раздеталировать, создать на каждую деталь технологию, определиться с оборудованием... Возьмем хотя бы механическую обработку детали на программном станке — это целая цепь событий. Технолог определяется с заготовкой: где мы ее закупим, у какого изготовителя. Потом — на каком станке по какой технологии обработаем, как будем закаливать. Программист должен написать программу для станка, под эту программу надо спроектировать и сделать оснастку. Потом эту оснастку изготовить, закупить или изготовить инструмент... И это далеко не всё. Я только, что называется, крупными мазками набросал. Вот поэтому машиностроительные заводы у нас не растут как грибы после дождя. Магазины, кафе, развлекательные центры открываются, а такие предприятия — нет. Потому что это очень сложно. Приходится прикладывать всё время неимоверные усилия, чтобы держаться на плаву.

Отдельная тема и часто головная боль для руководителей производств — специалисты. Нехватку инженеров-конструкторов, инженеров-технологов, программистов, металлургов, сварщиков завод непрерывно ощущает последние лет тридцать. Найти «готового» сотрудника почти нереально, поэтому те, что уже работают, всегда загружены. А вот если штат нужно расширять, проблема зачастую встает в полный рост.

Заместитель начальника цеха по производству Максим Самонин, руководящий работами на участке сборки ЗУ-23, при «кадровом» вопросе мгновенно становится серьезным.

— Хороших специалистов по сварке мало, это правда, — говорит он. — Найти на стороне проблема. Сейчас работающие у нас перешли из других цехов. А в перспективе нужно больше... Будем искать, обучать.

Максим рассказывает, что обучение на эту специальность в учебном центре Туламашзавода длится до трех месяцев. Потом какое-то время ученик нарабатывает практику, после чего готов к выполнению производственных задач. Впрочем, бывает, что весь процесс проходит быстрее — работая на предприятии мастером, Максим Самонин встречал ребят, которые после двух недель обучения варили, как опытные.

— Кто-то сразу схватывает — это как руки заточены, — говорит замначальника цеха. — У хорошего сварщика всегда есть работа. И зарплата, соответственно, достойная.

Мы вновь на участке сборки установки, где продолжается отладка «зушки». Параллельно ведётся работа над деталями для опытной партии, которая позволит отработать все процессы, провести испытания.

— Для первых образцов мы получили часть готовых узлов и дорабатывали их, а теперь уже всё делаем сами, полностью собираем изделие, — показывает Максим Самонин. — Я ездил на полигон, наблюдал, как установку отстреливали. Когда мы своими руками её с нуля собрали и видим, как она работает, — это очень необычно и интересно!

Постепенно производство «встанет на рельсы», и ЗУ-23 станет ещё одним надежным серийным изделием Туламашзавода.

— Если посмотреть сейчас мировые новости, то можно увидеть, что эти установки везде используются, — говорит Вячеслав Арефьев. — Мы рассчитываем зайти на этот рынок. У нас есть несколько заявок на сумму около 8 млрд от иностранных заказчиков, договоры заключаются.

Подпишитесь на наш канал на Яндекс.Новости